APQP (Разширено планиране на качеството на продукта): фази, пример
APQP (Разширено планиране на качеството на продуктите), на испански език " Разширено планиране на качеството на продуктите ", е рамка от процедури и техники, които се използват за разработване на продукти в индустрията, по-специално автомобилната.
Сложните продукти и веригите за доставка представят много възможности за неуспех, особено когато се пускат нови продукти. APQP е структуриран процес за проектиране на продукти и процеси, който има за цел да гарантира удовлетвореността на клиентите от нови продукти или процеси.
Този подход използва инструменти и методи за намаляване на рисковете, свързани с промени в нов продукт или процес.
Неговата цел е да изготви стандартизиран план за изискванията за качество на продуктите, който позволява на доставчиците да проектират продукт или услуга, която удовлетворява клиента, улеснявайки комуникацията и сътрудничеството между различните дейности.
В процеса на APQP се използва многофункционален екип, който включва маркетинг, продуктово проектиране, закупуване, производство и дистрибуция. Този процес се използва от General Motors, Ford, Chrysler и техните доставчици за своята система за разработване на продукти.
фази
APQP служи като ръководство в процеса на развитие и също като стандартен начин за споделяне на резултати между доставчици и автомобилни компании. Състои се от пет фази:
Фаза 1: Планиране и дефиниране на програмата
Когато търсенето на клиентите изисква въвеждането на нов продукт или преразглеждането на съществуващ, планирането става централен въпрос, още преди обсъждането на дизайна или препроектирането на продукта.
В тази фаза планирането се стреми да разбере нуждите на клиента, както и очакванията на продукта.
Дейностите по планиране включват събиране на необходимите данни, за да се определи какво иска клиентът и след това да се използва тази информация за обсъждане на характеристиките на продукта.
След това можете да определите програмата за качество, необходима за създаване на продукта, както е посочено.
Резултатът от тази работа включва дизайн на продукта, надеждност и цели за качество.
Фаза 2: Проектиране и разработване на продукти
Целта на тази фаза е да завърши дизайна на продукта. Тук също се извършва оценка на жизнеспособността на продукта. Резултатите от работата в тази фаза включват:
- Преглед и проверка на завършения проект.
- Дефинирани спецификации на изискванията за материали и оборудване.
- Анализ на ефекта и режима на неуспех на завършения проект за оценка на вероятностите за отказ.
- Планове за контрол, създадени за създаването на прототип на продукта.
Фаза 3: Проектиране и развитие на производствения процес на продукта
Тази фаза се фокусира върху планирането на производствения процес, който ще произведе новия или подобрен продукт.
Целта е да се проектира и развие производствения процес, като се вземат предвид спецификациите и качеството на продукта, както и производствените разходи.
Процесът трябва да е в състояние да произвежда количествата, необходими за задоволяване на очакваното търсене от потребителите, като същевременно се запази ефективността. Резултатите от тази фаза включват:
- Пълна конфигурация на процеса.
- Анализ на ефекта и неуспеха на целия процес за идентифициране и управление на рисковете.
- Спецификации на качеството на работния процес.
- Опаковъчни и довършителни изисквания на продукта.
Фаза 4: Валидиране на процеси и продукти
Това е фазата на изпитване за валидиране на производствения процес и крайния продукт. Стъпките в тази фаза включват:
- Потвърждаване на капацитета и надеждността на производствения процес. Също така, критерият за приемане на качеството на продукта.
- Изпълнение на тестови проби.
- Доказателство за продукта, за да се потвърди ефективността на прилагания производствен подход.
- Направете необходимите корекции, преди да преминете към следващата фаза.
Фаза 5: Стартиране, оценка и непрекъснато подобрение
В тази фаза настъпва стартирането на широкомащабно производство с акцент върху оценката и подобряването на процесите.
Сред стълбовете на тази фаза са намаляването на промените в процеса, идентифицирането на проблемите, както и започването на коригиращи действия в подкрепа на непрекъснатото подобряване.
Също така има събиране и оценка на обратната връзка с клиентите и данни, свързани с ефективността на процеса и планирането на качеството. Резултатите включват:
- По-добър производствен процес, чрез намаляване на вариациите на процеса.
- Подобряване на качеството при доставяне на продукта и услугата на клиента.
- Подобряване на удовлетвореността на клиентите.
пример
Къде да включите APQP
- Разработване на изисквания от гласа на клиента, чрез прилагане на функцията за качество.
- Разработване на план за качество на продукта, включен в графика на проекта.
- Дейности за продуктово проектиране, които съобщават специални или ключови характеристики на дейностите по проектирането на процеса, преди да пуснат проекта. Това включва нови форми и части, по-строги допуски и нови материали.
- Разработване на планове за изпитване.
- Използване на официалния преглед на проекта за проследяване на напредъка.
- Планиране, придобиване и инсталиране на оборудване и инструменти, подходящи за процеса, в съответствие с проектните допустими отклонения, дадени от източника на продуктовия дизайн.
- Съобщаване на предложения от събранието и производствения персонал относно начините за по-добро сглобяване на даден продукт.
- Създаване на адекватен качествен контрол за специални характеристики или ключове на продукт или параметри на процес, които все още са изложени на риск от потенциални откази.
- Осъществяване на проучвания за стабилност и капацитет на специални характеристики за разбиране на настоящата вариация и по този начин прогнозиране на бъдещите резултати със статистически контрол на процесите и капацитета на процеса.
Индустрии, които го използват
Ford Motor Company публикува първото ръководство за планиране на качеството на своите доставчици в началото на 80-те години на миналия век, което помогна на доставчиците на Ford да разработят подходящи мерки за предотвратяване и откриване на нови продукти, като по този начин подкрепиха усилията за корпоративно качество.
В края на 80-те години основните производители на автомобилната индустрия използваха програмите за APQP. General Motors, Ford и Chrysler са го въвели и те виждат необходимостта да се обединят, за да създадат за своите доставчици обща същност на принципите за планиране на качеството на продуктите.
Насоките бяха създадени в началото на 90-те години, за да се гарантира, че протоколите за АПКП са следвани в стандартизиран формат.
Представителите на трите автомобилни производители и Американското дружество за контрол на качеството създадоха група от изисквания за качество, за да имат общо разбиране по теми от взаимен интерес в автомобилната индустрия.
Понастоящем тази методология се използва и от прогресивни компании, за да се гарантира качеството и производителността чрез планиране.