APQP (Разширено планиране на качеството на продукта): фази, пример

APQP (Разширено планиране на качеството на продуктите), на испански език " Разширено планиране на качеството на продуктите ", е рамка от процедури и техники, които се използват за разработване на продукти в индустрията, по-специално автомобилната.

Сложните продукти и веригите за доставка представят много възможности за неуспех, особено когато се пускат нови продукти. APQP е структуриран процес за проектиране на продукти и процеси, който има за цел да гарантира удовлетвореността на клиентите от нови продукти или процеси.

Този подход използва инструменти и методи за намаляване на рисковете, свързани с промени в нов продукт или процес.

Неговата цел е да изготви стандартизиран план за изискванията за качество на продуктите, който позволява на доставчиците да проектират продукт или услуга, която удовлетворява клиента, улеснявайки комуникацията и сътрудничеството между различните дейности.

В процеса на APQP се използва многофункционален екип, който включва маркетинг, продуктово проектиране, закупуване, производство и дистрибуция. Този процес се използва от General Motors, Ford, Chrysler и техните доставчици за своята система за разработване на продукти.

фази

APQP служи като ръководство в процеса на развитие и също като стандартен начин за споделяне на резултати между доставчици и автомобилни компании. Състои се от пет фази:

Фаза 1: Планиране и дефиниране на програмата

Когато търсенето на клиентите изисква въвеждането на нов продукт или преразглеждането на съществуващ, планирането става централен въпрос, още преди обсъждането на дизайна или препроектирането на продукта.

В тази фаза планирането се стреми да разбере нуждите на клиента, както и очакванията на продукта.

Дейностите по планиране включват събиране на необходимите данни, за да се определи какво иска клиентът и след това да се използва тази информация за обсъждане на характеристиките на продукта.

След това можете да определите програмата за качество, необходима за създаване на продукта, както е посочено.

Резултатът от тази работа включва дизайн на продукта, надеждност и цели за качество.

Фаза 2: Проектиране и разработване на продукти

Целта на тази фаза е да завърши дизайна на продукта. Тук също се извършва оценка на жизнеспособността на продукта. Резултатите от работата в тази фаза включват:

- Преглед и проверка на завършения проект.

- Дефинирани спецификации на изискванията за материали и оборудване.

- Анализ на ефекта и режима на неуспех на завършения проект за оценка на вероятностите за отказ.

- Планове за контрол, създадени за създаването на прототип на продукта.

Фаза 3: Проектиране и развитие на производствения процес на продукта

Тази фаза се фокусира върху планирането на производствения процес, който ще произведе новия или подобрен продукт.

Целта е да се проектира и развие производствения процес, като се вземат предвид спецификациите и качеството на продукта, както и производствените разходи.

Процесът трябва да е в състояние да произвежда количествата, необходими за задоволяване на очакваното търсене от потребителите, като същевременно се запази ефективността. Резултатите от тази фаза включват:

- Пълна конфигурация на процеса.

- Анализ на ефекта и неуспеха на целия процес за идентифициране и управление на рисковете.

- Спецификации на качеството на работния процес.

- Опаковъчни и довършителни изисквания на продукта.

Фаза 4: Валидиране на процеси и продукти

Това е фазата на изпитване за валидиране на производствения процес и крайния продукт. Стъпките в тази фаза включват:

- Потвърждаване на капацитета и надеждността на производствения процес. Също така, критерият за приемане на качеството на продукта.

- Изпълнение на тестови проби.

- Доказателство за продукта, за да се потвърди ефективността на прилагания производствен подход.

- Направете необходимите корекции, преди да преминете към следващата фаза.

Фаза 5: Стартиране, оценка и непрекъснато подобрение

В тази фаза настъпва стартирането на широкомащабно производство с акцент върху оценката и подобряването на процесите.

Сред стълбовете на тази фаза са намаляването на промените в процеса, идентифицирането на проблемите, както и започването на коригиращи действия в подкрепа на непрекъснатото подобряване.

Също така има събиране и оценка на обратната връзка с клиентите и данни, свързани с ефективността на процеса и планирането на качеството. Резултатите включват:

- По-добър производствен процес, чрез намаляване на вариациите на процеса.

- Подобряване на качеството при доставяне на продукта и услугата на клиента.

- Подобряване на удовлетвореността на клиентите.

пример

Къде да включите APQP

- Разработване на изисквания от гласа на клиента, чрез прилагане на функцията за качество.

- Разработване на план за качество на продукта, включен в графика на проекта.

- Дейности за продуктово проектиране, които съобщават специални или ключови характеристики на дейностите по проектирането на процеса, преди да пуснат проекта. Това включва нови форми и части, по-строги допуски и нови материали.

- Разработване на планове за изпитване.

- Използване на официалния преглед на проекта за проследяване на напредъка.

- Планиране, придобиване и инсталиране на оборудване и инструменти, подходящи за процеса, в съответствие с проектните допустими отклонения, дадени от източника на продуктовия дизайн.

- Съобщаване на предложения от събранието и производствения персонал относно начините за по-добро сглобяване на даден продукт.

- Създаване на адекватен качествен контрол за специални характеристики или ключове на продукт или параметри на процес, които все още са изложени на риск от потенциални откази.

- Осъществяване на проучвания за стабилност и капацитет на специални характеристики за разбиране на настоящата вариация и по този начин прогнозиране на бъдещите резултати със статистически контрол на процесите и капацитета на процеса.

Индустрии, които го използват

Ford Motor Company публикува първото ръководство за планиране на качеството на своите доставчици в началото на 80-те години на миналия век, което помогна на доставчиците на Ford да разработят подходящи мерки за предотвратяване и откриване на нови продукти, като по този начин подкрепиха усилията за корпоративно качество.

В края на 80-те години основните производители на автомобилната индустрия използваха програмите за APQP. General Motors, Ford и Chrysler са го въвели и те виждат необходимостта да се обединят, за да създадат за своите доставчици обща същност на принципите за планиране на качеството на продуктите.

Насоките бяха създадени в началото на 90-те години, за да се гарантира, че протоколите за АПКП са следвани в стандартизиран формат.

Представителите на трите автомобилни производители и Американското дружество за контрол на качеството създадоха група от изисквания за качество, за да имат общо разбиране по теми от взаимен интерес в автомобилната индустрия.

Понастоящем тази методология се използва и от прогресивни компании, за да се гарантира качеството и производителността чрез планиране.